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转动定位盘上装有工件夹持机构

更新时间:2019-05-27

  我公司根据阀体与法兰环缝焊接的特点及技术条件提出设备要求,由某焊接自动化设备有限公司设计、制造了一台卧式利来国际平台。专机在设计过程中,我公司有关人员捉供了许多阀体与法兰组合件焊接工艺技术资料,供该公司参考。机床经使用证明,其性能完全可与国外同类产品相媲美,能够满足阀体与法兰环缝焊接工艺的要求。

  (2)工作原理采用转动端夹紧工件,另一端顶紧工件的方式,双头CO2焊枪相对不动的原理与CO2/MAG焊接电源匹配实现工件环缝的焊接。

  (4) 设备的特点①主转动部分采用标准蜗轮减速机传动,交流变频电动机,转速无级调节,转动定位盘上装有工件夹持机构。②中间托料盘采用气动上下运动,同时托料盘与气动尾顶滑台机构沿着机床可纵向调节,以适应不同长度不同规格的工件。调节时方便、快捷,且定位准确。③利用平台式焊枪调节机构,调节焊枪的轴向位置;采用精密直线轴承支承,手动调节焊枪距离,焊枪三维调节机构及焊枪夹持机构采用铝合金十字调架使焊枪夹持牢固可靠,焊枪的位置调节也方便、灵活。④设备具有搭接量调节和自动复位到初始状态等功能。⑤设备具有任意点起、收弧功能。⑥控制部分采用进口高性能PLC作为核心控制部件,对系统进行集中数据采集控制,操作界面为按钮式操作机构,故障率低并易于掌握。⑦一次成形双环缝焊接。⑧操作方便、易于调整,组焊不同规格体兰组合件时,设备调整一般只需 5min左右即可完成。澳门巴黎人平台

  按下启动按钮→托料盘上升到位→待焊阀体、法兰件分别放在定位盘及托料盘上→气动尾顶到位顶紧工件→调整好焊枪位置和角度→调整好焊接速度、焊接电流、电压及有关参数→工件旋转→自动焊接→焊接完毕,气动尾顶松开→卸下工件、进入下一个循环。

  (1)阀体与法兰材料为ASME A105、其熔炼分析和产品化学成分见下表:

  

  (4)双环缝自动焊接结果一次性焊接完毕,成形后的焊缝外观美观、流畅、整齐划一,内在焊接质量经RT检验无任何焊接缺陷。

  仅以型号为Z41H—40FB—50的阀体与法兰组合件为例进行焊接对比:以往的阀体与法兰组合件焊接通常是在专用定位机床上,先固定阀体与法兰位置,用焊条电弧焊或手工钨极氩弧焊进行三点定位焊,然后夹持在焊接变位器上用手工钨极氩弧焊进行环缝焊接,焊层为2~4层。一面焊接完后,再调换位置焊接另一面,一位熟练的焊工需要9~10min才能将一套组合件焊接完毕。这样的施焊过程使得焊工劳动强度大、生产效率低,并受人为的操作技能影响,焊接质量得不到保证,外观焊缝成形差,费工、费时且增加了焊接成本。

  现在使用卧式双环缝自动焊机,只要把阀体与带孔法兰在焊接机床固定、夹紧后,就可进行双枪双丝同步环缝焊接,并且定位准确,两边法兰平行度误差极小。焊接时间只需1.5min,一次性完成全部焊接过程。

  以规格为50min阀体与带孔法兰为例:原组焊一套阀体与法兰固定点焊工时费用0.34元,组焊工时费用1.53元,气消耗费用0.82元,现用双环缝自动焊机焊接,把两道工序合并为一道工序完成。焊接工时费用为0.65元、气消耗费用0.30元,计每套可节约人工费用1.22元、节约气消耗费用0.50 元,按年组焊各种规格阀门8万套计算,其他项目不计,仅生产成本费用就可节约10万元左右,而此焊机购进费用仅用了9.4万元。原手工钨极氩弧焊组焊阀体与法兰件返修率一直在3%左右,现使用机床组焊返修率降到1%以下,为此每年可以节约返修费用达1万元以上。由此可见,其经济效益是非常可观的。

  清洁、高效、低成本和自动化是焊接技术长期追求的目标,用CSW—500卧式双环缝自动焊机替代传统的手工钨极氩弧焊,阀体与法兰的单丝焊接是实现这一目标的开始,它对于阀门行业小型锻钢阀体、法兰组合焊工序是一种新没备、新工艺、新方法,适于批量焊接。除具有省工、省时及焊接操作技术要求不高的特点外,在工作中也减少了强烈的弧光和有毒烟尘对焊工的危害,大大减轻了焊工的劳动强度,改善了工作环境,并使焊接生产效率提高3~4倍。焊接机床操作简单、维修方便,具有较高的工艺稳定性,显著提高了焊接质量。此设备的生产和使用为阀门行业焊接领域提供了良好的发展空间,使阀体与法兰组合件焊接质量产生质的飞跃,是值得大力推广和使用的。

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